順送金型プレス加工

金属スタンピングプロセスでは、順送金型スタンピングは、パンチング、ブランキング、曲げ、トリミング、絞りなどの多くのステーションを経て、多くのステップを順番に完了します。順送金型スタンピングには、同様の方法に比べて、素早いセットアップ時間、高い生産速度、スタンピングプロセス中の部品の位置制御など、さまざまな利点があります。
プログレッシブ・ダイ・スタンピングでは、ウェブをプレスを通して複数のダイ・ステーションに絶えず供給することによって、各パンチで明確な特徴を作成し、最終製品を製造します。

1. 資料をスクロールします
材料を機械に供給するには、対応するロールをリールにロードします。コイルと係合するために、スプールの内径が拡大します。材料を広げた後、リールが回転してプレス機に送り込まれ、続いて矯正機に送られます。このフィード設計により、長期間にわたって大量の部品を生産する「完全無欠」製造が可能になります。
2. 準備分野
材料は、ストレートナーに供給される前に、準備セクションで少しの間休ませることができます。材料の厚さとプレスの送り速度によって、準備領域の寸法が決まります。

3. 矯正と水平出し
レベラーは、アイテムをスタンピングする準備として、リール上で材料を平らにして真っ直ぐなストリップに伸ばします。金型設計に準拠した目的の部品を製造するには、材料はこの手順を経て、巻き付け構成によって引き起こされるさまざまな残留変形を修正する必要があります。
4. 継続的な栄養補給
材料の高さ、間隔、金型ステーションを通ってプレスに入る経路はすべて、連続供給システムによって制御されます。材料が適切な位置にあるときにプレスが金型ステーションに到着するためには、プロセスのこの重要なステップの時間を正確に計る必要があります。

5. 成形ステーション
最終製品の作成を容易にするために、各金型ステーションが適切な順序でプレスに挿入されます。材料がプレスに供給されると、同時にすべての金型ステーションに影響を与え、材料の特性が与えられます。プレスが後続の打撃に向けて上昇すると、材料は前方にフィー​​ドされ、コンポーネントは常に次の金型ステーションに移動し、その後のプレスの衝撃に備えてフィーチャーを形成することができます。材料がダイ ステーション内を移動するにつれて、順送金型スタンピングにより追加の圧力が加えられます。複数の金型を使用してコンポーネントにフィーチャーを追加します。プレスが金型ステーションに到着するたびに、新しいフィーチャーがトリム、チョップ、パンチング、カーフ、曲げ、溝切り、またはせん断加工されて部品に追加されます。順送金型スタンピングプロセス中に部品が連続的に移動し、最終的に望ましい形状を達成できるようにするために、部品の中心または端に沿って金属のストリップが残されます。順送金型スタンピングの真の鍵は、正しい順序でフィーチャーを追加するように金型を設計することです。工具メーカーは長年の経験とエンジニアリング知識に基づいて、工具金型を設計および作成します。

6. 完成したコンポーネント
コンポーネントは金型から押し出され、シュートを介して既製のビンに入れられます。これでパーツは完成し、最終構成になりました。品質検査の後、コンポーネントはバリ取り、電気めっき、加工、洗浄などのさらなる処理の準備が整い、納品のために梱包されます。このテクノロジーを使用すると、複雑なフィーチャーや形状を大量に生産できます。

7. スクラップ 各金型ステーションからはスクラップが発生します。部品の総コストを削減するために、設計エンジニアと工具メーカーはスクラップを最小限に抑えるよう努めます。彼らは、ロールストリップ上にコンポーネントを最適に配置する方法を考え出し、生産中の材料損失を最小限に抑える金型ステーションを計画および設定することでこれを実現します。生成された廃棄物は、金型ステーションの下にあるコンテナまたはベルトコンベア システムを介して収集され、収集コンテナに移されてスクラップ リサイクル会社に販売されます。