金属プレス加工工程において、順送型プレスは、パンチング、ブランキング、曲げ、トリミング、絞り加工など、複数の工程を複数のステーションで順次完了させます。順送型プレスは、類似の加工方法に比べて、セットアップ時間の短縮、生産速度の向上、プレス加工中の部品位置制御など、様々な利点があります。
プログレッシブダイスタンピングは、ウェブをプレス機を通して複数のダイステーションに継続的に送り込むことで、各パンチで明確な特徴を作り出し、最終製品を製造します。
1. 資料をスクロールする
材料を機械に供給するには、対応するロールをリールに装着します。コイルに噛み合うように、スプールの内径が拡大します。材料を巻き取った後、リールが回転してプレス機に送り込み、その後矯正機に送り込みます。この供給設計により、「完全自動製造」が可能になり、長期間にわたって大量生産が可能になります。
2. 準備領域
材料は、矯正機に送り込まれる前に、準備セクションで短時間待機することができます。準備エリアの寸法は、材料の厚さとプレス機の送り速度によって決まります。
3. 矯正と水平調整
レベラーは、リール上の材料を平らに伸ばし、まっすぐな帯状に伸ばして、プレス加工の準備を整えます。金型設計に沿った所望の部品を製造するには、巻き方によって生じる様々な残留変形を修正するために、材料をこの工程に通す必要があります。
4. 継続的な栄養補給
材料の高さ、間隔、そして金型ステーションからプレス機への経路はすべて、連続供給システムによって制御されます。材料が適切な位置にある時にプレス機が金型ステーションに到着するためには、この工程における重要なステップを正確にタイミング調整する必要があります。
5. 成形ステーション
完成品の製造を容易にするため、各金型ステーションは適切な順序でプレス機に挿入されます。材料がプレス機に供給されると、すべての金型ステーションに同時に作用し、材料に特性を与えます。プレス機が次の打撃のために上昇するにつれて、材料は前方に送り込まれ、部品は絶えず次の金型ステーションへと移動し、プレス機による次の打撃に備え、特徴を形成します。材料が金型ステーションを通過する間、順送型打ち抜き加工では、複数の金型を用いて部品に特徴を追加します。プレス機が金型ステーションに到達するたびに、新しい特徴がトリミング、チョップ、パンチング、カーフ、曲げ、溝入れ、またはせん断加工されます。順送型打ち抜き加工プロセス中に部品が連続的に移動して最終的な形状を実現できるように、部品の中央または端に金属片を残します。順送型打ち抜き加工の真の鍵は、これらの金型を設計し、適切な順序で特徴を追加することです。金型メーカーは、長年の経験とエンジニアリングの知識に基づいて、金型を設計・製造します。
6. 完成した部品
部品は金型から押し出され、シュートを介して既製の容器に収納されます。これで部品は完成し、最終形状となります。品質検査後、部品はバリ取り、電気メッキ、加工、洗浄などの更なる加工工程に進み、出荷用に梱包されます。この技術により、複雑な形状や形状の部品を大量生産することが可能です。
7. スクラップ あらゆる金型ステーションからスクラップが発生します。部品の総コストを削減するため、設計エンジニアと金型メーカーはスクラップを最小限に抑えるよう努めています。ロールストリップ上に部品を最適に配置する方法を考え出し、生産中の材料ロスを最小限に抑える金型ステーションの設計と設置を行います。発生した廃棄物は、金型ステーションの下にあるコンテナ、またはベルトコンベアシステムで収集され、回収コンテナに空けられてスクラップリサイクル会社に売却されます。
投稿日時: 2024年3月24日